高档水印纸箱之所以得到纸箱企业和客户的青睐与认可，主要是因为印刷效果可与胶印纸箱媲美，抗压强度高、生产效率高、原材料利用率高。在高档水印纸箱生产过程中，水墨印刷的工艺控制被视为最核心的环节，尤其是建立和实现水墨印刷工艺的标准化管理，是高档水印纸箱水墨印刷工艺管理中最重要的一部分。
　　水墨印刷工艺控制和标准化，即是根据水墨印刷原理和企业具备条件，结合水墨印刷工艺特点，对工艺要素、工艺参数、工艺文件等，制定贯彻统一的工艺控制，并使其规范化、标准化。其意义在于，一是可以规范和指导操作，简化生产、指导生产，有效提高生产效率和工艺技术水平，降低劳动强度;二是可以按照一定标准对印刷过程中的变量进行工艺数据化控制，从而提高和稳定印刷质量。本文，笔者将结合我公司的实际情况，详细介绍高档水印纸箱水墨印刷的工艺控制和标准化。
　　高档水印纸箱水墨印刷工艺流程和控制点
　　控制点1：核实工艺传票信息;对比样张图文内容正确无误。
　　控制点2：印版制作中片基、衬垫合理，无气泡、翘边，记录缩版率与耐印率。
　　控制点3：粘版牢固，挂版平整，不掉版。
　　控制点4：纸板平整度、表面温度符合质量标准。
　　控制点5：调整油墨黏度、色相、pH值和光油固含量、黏度指标，满足印刷和干燥要求。
　　控制点6：对比样张，签样。
　　控制点7：调整水印机房内的温湿度指标。
　　控制点8：调整印刷压力值。
　　控制点9：调整匀速印刷中套印、规矩精度。
　　控制点10：机速控制合理。
　　高档水印纸箱水墨印刷工艺控制标准化具体细节
　　1.印版编号核实清楚
　　高档水印纸箱水墨印刷的网纹辊线数较高，一般为650lpi，印版线数采用120lpi。不同网线的网纹辊选用的印版网线则不同，因此在产品试生产结束后，需要对印版进行编号，以待每批次印刷时选用印版线数等信息正确无误，从而保证印刷效果。最后，印品需经质检员签样后方可正式印刷。
　　2.综合安排色序
　　(1)根据叠印效果(油墨表面张力)安排色序。后一色组油墨的表面张力要低于前一色组。当叠印效果差时，可更换色序，降低后一色组油墨的表面张力。
　　(2)按照油墨遮盖力安排色序。遮盖力强的先印，遮盖力由强到弱依次为黑>蓝>红>黄，否则印刷不实。
　　(3)根据干燥情况安排色序。干燥慢的高遮盖力油墨后一色组不得安排大面积浅色墨，必须在开启烘干的情况下，拉开两组油墨之间的距离，否则返影严重，其返影位置为印版滚筒与网纹辊滚筒周长差。
　　(4)突出哪种颜色要先印(与胶印色序安排相反)。如印刷绿色图文时，要想使图文色相偏蓝，可以采用蓝—黄色序。
　　3.油墨黏度、pH值指标控制
　　(1)油墨黏度：油墨黏度涂4#杯测试要保证在15～20秒之间。过低则油墨流动性大，墨色偏浅;过高则流动性差，阻滞油墨转移。调整油墨黏度可选用增稠剂、冲淡剂、稀释剂等辅料。
　　(2)油墨pH值：油墨pH值要保证在8.5～9.5之间。过高则油墨干燥过慢，易拉花、蹭脏等;过低则油墨干燥过快，易造成干版等。调节油墨pH值需选用稳定液。
　　(3)油墨黏度与pH值呈反比关系。图2为测量数据绘制的pH值与黏度关系图。

 
　　图2 测量数据绘制的pH值与黏度关系图
　　4.光油性能指标控制及使用注意事项
　　(1)光油黏度涂4#杯测量保证在25秒以上，光油固含量保证在35%～40% 。光油过稠，应缓慢加入酒精与水的混合液，酒精与水的比例为1∶1;光油过稀，则应加入原桶光油中和。
　　(2)光油耗用量：3.5～4.5g/m²，以保证印品的耐摩擦性和光泽度。
　　(3)光油初干时间：表面干燥时间不得超过10～15秒。用拇指轻轻擦拭，不出现清晰划痕。低温低湿时要开启烘干，并缓慢加入10%的酒精与水的混合液，酒精与水的比例为1∶1。
　　(4)光油的更换与清洁：光油出现变脏、杂质、串色后应立即更换。光油在使用单位时间后会变脏、不清洁，在印刷网点条纹等细腻印品时，需要更换新光油，以避免脏光油内的细小杂质通过网纹辊转移到承印物上，对印刷图文造成划伤蹭脏。另一方面，光油一旦串色，压光后印品表面会有朦胧发花的效果。
　　(5)光油半径：若光油粒子粗糙，很容易把印品最后一组的墨色拖花，导致网点变形;若光油过于细腻，容易导致自动粘箱机走纸不畅、打滑。
　　(6)光油的干燥：如光油干燥过慢，则对墨膜起到的保护作用降低;如光油干燥过快，则会堵塞网纹辊网穴。冬季温湿度低、多风，需在光油内加10%的酒精与水的混合液，两者比例为1∶1。
　　(7)光油的防水性：光油要防止瓦楞纸箱吸收环境中的水分。如果光油的防水性较差，则容易导致瓦楞纸箱面与面粘连，破坏墨膜。正式印刷前需做印品防水和反粘试验。
　　5.印刷压力控制
　　减压印刷，大墨地色组和光油组的印版与压印辊之间的压力间隙值不得小于2.0mm。为保证印刷压力控制稳定，不得使用新出的纸板印刷，这是因为新出纸板的水分未彻底挥发出来，水分未达到平衡状态，如立即上机印刷，则压力无法控制，容易压溃瓦楞，降低纸箱强度。经过试验，间隙值由2.5mm到2.0mm变化，抗压值可降低500N。
　　6.生产周期控制
　　依据车间环境温湿度的变化调整纸板存放时间，确保纸板含水量与表面温度适宜后方可印刷。
　　对于低温低湿的情况，纸板至少停滞5小时，待纸板表面温度降低后，但仍略带些许温度(纸板表面温度在20～25℃)，同时含水量保证在4%～7%之间，方可印刷。
　　对于高温高湿的情况，纸板应停滞5～8小时，待纸板表面温度降低后，温度不宜过高(纸板表面温度在20～25℃)时，印刷最为理想。
　　值得注意的是，新出纸板由于带有一定温度，且水分没有彻底挥发出去，如果立刻投入印刷，会出现印刷局部发虚。而且油墨温度会随油墨的循环而升高，导致干燥变快，印刷干版，改变油墨特性，对于要求较严格的瓦楞纸箱产品难以保证印刷色彩，而且还会造成停机擦版次数增加。换个角度讲，当油墨干燥速度过慢时，也可以从纸板的温度这个方向去考虑解决办法。因此要保证印刷质量，必须确定好生产周期。
　　7.印刷质量控制
　　印刷过程中，时刻进行抽样检查，关注印刷质量问题，如规矩、套印、色相是否准确，如果遇到干版、拉毛、蹭脏、印虚等质量问题，则必须及时处理。
　　8.油墨辅助剂添加控制量
　　油墨辅助剂的添加须适量，不得加入过量水分，从而破坏油墨的印刷适性和降低色彩饱和度。一般情况下，稳定剂添加不得超过5%，慢干剂不得超过3%，流平剂不得超过3%，消泡剂不得超过0.5%，冲淡剂不得超过50%，水不得超过10%。
　　9.水印机房内部温湿度控制
　　水墨印刷环境温湿度的合理范围为：温度20℃～25℃、湿度35%～45%。印刷温湿度对油墨特性有直接影响。因为纸张纤维是亲水性物质，瓦楞纸板在高湿情况下会吸收水分，导致瓦楞纸板水分上升、挺度下降，此时需加压印刷，印刷就容易发虚。
　　若在30℃以上的高温下印刷，油墨黏度会降低，流动性会增加，刮刀刮墨不净产生大面积漏墨，从而脏污印品。高温也会加快油墨和光油的干燥，造成干版、糊版等印刷质量问题。
　　而在15℃以下的较低温度下印刷，油墨会变稠，且印品干燥会变慢，从而导致叠印效果差、油墨蹭脏拉花等弊端。
　　10.油墨调配与过程控制
　　油墨调配按照色料减色法进行，不同厂家、不同性质的油墨不得掺杂使用。对于多种原色墨配出的旧墨，不得掺杂专色墨使用。换色序时，设备应清洗干净。冲淡墨色时不可随意加水，破坏油墨性质;加深墨色时，应加入原浆色墨。
　　11.烘干灯控制
　　烘干灯可保证油墨和光油的初干时间在10秒左右。一般情况下，纸板含有一定水分，水性光油和油墨的表干时间在15～20秒，开启烘干灯后，可使其表干时间缩短一半，因此，要求水墨印刷期间必须开启烘干灯。
　　支撑文件记录
　　要想实现高档水印纸箱水墨印刷工艺标准化管理，还需要诸多健全的内容。如《质量考核细则》《印刷质量标准》《工艺指标控制记录》，这样除了可以避免出现半成品质量问题外，还可以对各个工艺指标达到的水平情况进行分析、衡量和评估，起到追溯和防患于未然的作用;《岗位责任制》 ，具体分工，明确水印机各个岗位和人员的职责、权限; 《安全操作规程》， 即操作程序，也就是操作水印机的步骤顺序，能帮助员工了解什么时间该做什么事，保证生产能够安全、稳定、高效的进行。
　　高档水印纸箱水墨印刷工艺控制和标准化是一个不断完善的过程，要结合整个水墨印刷流程的各个关键控制点综合考虑，制定相关的工艺指导书、作业规范、质量标准等，并且需要工艺管理者和生产者坚持不懈地严格贯彻执行，才可以印刷出精品、高档的效果。